五千字干货总结：WMS系统之入库的产品设计

进销存是整个WMS最核心的功能，进库是其中一个环节。通常是指是由上游系统下推入库单到WMS，由WMS进行入库。本文作者围绕WMS系统之入库的产品设计展开分析，与你分享。

整个WMS最核心的功能就是进销存，而入库就是“进”，在系统层面通常是由上游系统下推入库单到WMS，由WMS进行入库，整体的业务流程如下：

根据上面的业务图，首先来说入库单，入库单有以下几种类型：

本人只遇到过采购入库、调拨入库、退货入库3种类型，所以本文以这3种入库类型进行讲解。

一、入库业务流程

采购入库和调拨入库是公司业务最常见，最重要的一种业务，我将它们与退货入库分开来说，是因为退货入库会涉及到资金信息，它们在业务流程上不同，但是在系统设计上的入库流程，可以使用同一套流程。

采购和调拨的入库流程如下：

市面上的入库流程通常有2套，一套是先收货在质检；另一套是先质检后收货，这2套流程的可以根据自身的业务来进行设。如果是做SAAS产品，那么就要兼容这2套方案，可以做成流程的可配置，如下：

退货入库流程如下：

退货入库多了一个退货结算单的步骤，通常实在质检完成后生成一个相应的退货结算单，由财务进行打款。如果作为电商卖家，针对退货的产品，一般是会质检后会去判断退货的产品是否影响二次销售，若影响的话就需要客服介入；若不影响就直接生成退货结算单。

整理来说仓库的整个收货入库的流程比较简单，但是在系统的设计上需要注意的点有很多，接下来就说说具体的产品设计。

二、入库的产品设计

1. 入库单

入库单的设计如下（仅供参考）：

入库单的设计远不止上图这么简单，本人比较懒，画了一个粗略的构架，仅供参考。

入库单的数据来源一般都是由上游系统下推，常见的有采购单、调拨单下推到WMS系统，下推到WMS后就会生成一个入库单，而关联单号就是相应的采购单号、调拨单号。入库单和这些关联的订单对应关系是1:1。

当签收的数量=应入库的数量，那么入库单的状态就会为完成。但是有一些异常情况需要注意，如：采购了100个产品，供应商只送了60个，剩下40个供应商本来说送后面又不送了，此时这60个已经上架了。这种采购异常情况的解决方案，我是在采购单做了一个【完成】按钮，可以强制标记这个采购单完成。采购是一个非常复杂的模块，在我讲到采购的时候我会细细说明。

除了我上图展示的内容，应该还需要展示入库单相应的产品信息，包括产品的基础信息和入库信息。

• 基础信息：这部分信息比较简单，就是产品的名称、图片、编号、单位之类的；
• 入库信息：这部分主要包括总数量、签收数量、未签收数量、质检数量、正品数量、次品数量、批次等信息。

除了这些还需要一个打印功能，将入库单打印出来，方便收货员进行收货，如下图所示：

入库单页面还可以做一个功能就是收货查询，一张入库单可以进行多次收货，所以就会有一个“收货批次”的概念，“收货批次”记录每个收货批次签收的数量。

我查看了几个WMS系统，有些将退货入库与入库单设计在一起，且用一个“类型”字段区分是采购入库、退货入库等等；有一些则是做了2个页面，【入库单】页面和【退货入库】页面。

我问了一个药师帮的产品朋友，他告诉我，可能有一些公司的业务区分了售后组合签收组，签收租主要负责采购入库、调拨入库等等单据的签收；而售后组主要负责售后的订单签收；其次针对退货的订单，除了订单信息，其次更加关注退货原因、退货人、退货集中货位等信息，所以做了2个页面。

签收的话可以扫描入库单号或者物流单号进行签收，如下图所示（仅供参考）：

万里牛的签收分为“手工输入数字录入”和“扫描录入”2种模式，分别为上图1和上图2。

以我在跨境大卖，而且去仓库体验一段的经验来说，在仓库只要来了货，收货组的人拿着PDA扫描物流单号进行签收，然后将签收的货放到暂存货位，且签收完成后就会生成一个收货单（一个入库单可以生成多个收货单）。对于收货组的人来说，工作就完成了，他们并不在意签收的具体是哪个订单。

签收是整个上架流程中最复杂的2个模块之一，下面举例说明签收时常见的问题和解决方案：

1）组盘

签收还会涉及到组盘的问题，如果送过来的货特别多，且有整件和散件，那么在签收时就可以准备几个托盘，然后将整件放到一个托盘，将散件放到一个托盘。然后将托盘放到暂存货位。

举个栗子，如：采购了1箱矿泉水，那么在签收的过程中不会拆箱，会直接按箱进行签收；如果是散件产品，如：采购了10个A产品，供应商是打包用一个箱子发货过来，此时仓库签收就需要拆箱进行清点。

这个签收是否是整件或散件和仓库没有关系，与上游单据有关，仓库只管来了什么货，然后签收，如：采购10箱，仓库就签收10箱；采购10个就签收10个。

2）SN码管理

其中针对SN码管理的产品，要么在签收的时候就需要录入SN码信息，要么在上架前录入SN码信息，在产品设计上，直接给一个“SN码”字段，签收时让用户必填，如下图所示：

本人只遇到过在签收时录入SN码信息，后面向朋友沟通，还聊到了签收时不录入SN码信息，在上架前录入，这样做的目的主要是为了快速签收。

3）容器

签收是否需要关联到容器，我看到有的WMS进行了容器的关联，有的则没有。因为我之前公司也没有做容器关联，关于这个点我曾经和仓管进行沟通，他们认为签收时还要输入容器号太麻烦，只需要输入签收货位就行了，这样就知道签收的产品放在哪里，与容器没有关系。

针对一些特殊行业，签收时仓库会把货放到托盘上，进行整托上架，出库时也可能会进行整托出库，此时需要做一个类似产品“单位转换”的记录，一托=多少SKU。在仓库里面记录的库存是以SKU为维度。

本人对这点的理解不够深，只知道签收时绑定容器主要用于整托上架，如果这方面了解很多的朋友，可以留言和我交流一下。

4）条码

打印条码，签收后给产品贴条码，在签收时贴条码的问题本人没有遇到过，倒是遇到过在质检时贴条码，这点放在质检的时候去说明。

5）其他

• 货多了：签收是否允许签收数量＞应收数量？这点本人建议不需要做限制，因为供应商有可能出现特殊情况，送多了货，这种情况交给线下去处理；
• 货不对：在签收的时候发现整批货/某个产品不对，这种情况可以走退货流程，常见的就是在系统中创建一个采购退货单，进行退货处理；
• 多批货一起送：供应商在没有告知的情况下，将多批货一起送，这种情况就可以相应的上游单据下推到仓库，然后选中相应的入库单进行签收。

3. 收货单

收货单就比较简单，就是每次签收生成一个收货单，记录收货的数量，界面如下图所示（仅供参考）：

质检首先需要在入库流程中配置是否需要质检，若需要可以直接根据收货单进行质检，质检单的页面如下：

在系统层面只需要输入收货单号，然后填写正品数量和次品数量，点击【保存】按钮，质检的操作在系统层面就完成了。

但是在实际的场景中更加复杂一点，整个的业务流程如下：

• 质检任务分配：当成功收货后就会进入质检，那么收货单就需要分配给质检人员，在从仓库中要么是员工主动领取，要么是系统分配，这个根据公司业务设计即可。如果是系统分配，只能分配给当天在线（上班）的质检员；
• 产品获取：质检员货根据分配给自己的收货单进行打印，根据打印出来纸质单中产品所在的“暂存货位”领取产品；——去暂存货位领取产品，该步骤是否需要做成线上化，可以根据自身业务设计
• 质检：质检时质检员扫描收货单号/入库单号进行质检。若质检的产品中有新产品，则需要提示：先进行新品维护。若没有新品就直接输入质检的正品和次品数量。

质检完成后质检员会将质检通过的产品，按照订单吧产品放到各个箱子里面，等待上架的作业员进行上架。若公司有次品货架，那么质检的次品也可以去上架。

在整个入库的环节中还有一个贴标的操作，只有给产品贴上条码，然后扫描这个条码，系统才知道该产品是一个什么样的产品。这个标签打印功能一般是放在“签收”或“质检”这2个步骤，我看到市面上大部分的WMS是放在“签收”。

但是在我上家公司贴标的操作却是放在“质检”。因为质检前所有采购回来的产品都有一个包装，而质检需要拆包，所以在“质检”前贴标显然不合适。具体为什么贴标放在“签收”步骤，有懂的老哥可以留言交流一下。

5. 新品维护

新品维护的页面如下（仅供参考）：

至于为什么要做新品维护和多仓库都接收到新品，以哪个仓库维护的新品信息为准，请去看我《WMS基础信息》文章。

关于上架，一般是质检完成后生成相应的上架单，同时系统调用货位分配策略，给上架的产品推荐货位。上架单的产品设计如下（仅供参考）：

在质检完成后，收货单的质检状态变成了质检完成，然后将质检完成的收货单分配（被领取）给作业人员进行上架。

常见的3种上架模式如下：

• 拆零上架：从货列前面扫码把拆零的商品上架到货位上去；
• 整箱上架：比如一箱一箱到货那么就需要把箱子上架到整箱区；
• 整托上架：以托盘为单位进行上架。

我们最常见遇到的上架本质上就是拆零上架的一种，如：采购回来10个产品，这10个产品按照上架策略放到指定的货位。

拆零上架在食品行业应该比较常见，本人没有过相关产品的设计，但是看了其它的产品的设计时在上架单中新增一个“拆零”字段，由用户去输入拆零上架的数量，如下图所示：

上架的纸质单如下：

7. 上架策略

上架策略可以分为混放和货位分配规则。

混放需要考虑到同一个货位产品是否能够混放？批次是否能够混放？两两组合就有以下4种情况：

• 全部混放：同一个货位可以放不同产品的不同批次；
• 全部不混放：同一个货位只能放同一个产品的相同批次；
• 批次混放：同一个货位只能放同一个产品，但是批次可以不相同；
• 货品混放：同一个货位只能放同一个批次的产品，但是产品可以不相同。

这里使用哪种策略，根据公司的业务设置，如果是SAAS系统，可以由用户自己去配置。

全部混放有一个好处就是节省货位的使用率，但是会增加作业人员的拣货成本，如：作业人员在拣货时需要去识别拣货的批次；全部不混放则完全相反，产品的存放会使用更多的货位，但是作业人员的拣货成本低。

通常在仓库的拣货区是使用“一货一位”，然后根据批次要求，考虑批次是否混放。

批次策略的产品设计可以参考大宝WMS，FluxWMS，其中大宝WMS如下（仅供参考）：

很多同学看到上面这个图就开始疑惑了，批次不是指批次号吗？为什么还会有生产日期、失效日期这些信息？这些信息可以当作批次属性，这里挖一个坑，放到批次进行说明。

很多WMS系统，在配置货位信息的时候，就配置了该货位是否支持混放，本质就是将混放策略与货位绑定。

个人觉得这种设计不够灵活，混放策略还可以绑定仓库/货主/库区/货位/产品等维度，常见的一个场景就是A产品支持批次混放，B产品不支持批次混放

8. 上架货位分配规则

这个策略是在执行上架操作时，推荐一个货位，作业员根据货位进行上架。相关的界面如下（以C-WMS为例仅供参考）：

整个策略主要包括条件和货位推荐2个部分。

条件：条件主要就是对产品进行一些过滤，符合过滤条件的产品执行“货位推荐”规则，最常见的过滤条件有产品分类、入库类型、产品品牌、正/次品、签收时的容器等等。以产品分类和正/次品来举例，正品需要放到拣货区，次品则需要放到次品区，同时正品和次品中的生鲜和零售产品不能放在一起。

除了这些考虑的因素，还可以考虑货位的容积和限重，但是这些我没有看到过一个仓库可以玩好的，本人也不熟悉，所以就不展开说了。

货位推荐：推荐货位需要考虑3个元素，推荐的库区、货位类型、货位。

库区：符合条件的产品，推荐指定的库区，如：正品推荐正品区的货位，次品推荐次品区的货位。若没有设定库区，则按照库区的权重，从大到小依次查询合适的货位。

货位类型：有些公司对货位做了区分有拣货货位、暂存货位、中转货位可以根据业务要求进行货位类型的推荐。

货位：系统推荐的货位有空货位、固定货位、上次上架货位、同品货位（已占）、同品货位（周围空货位）；

• 空货位：推荐指定库区的空货位，若没有空货位，则不会被推荐；若没有指定库区，则按照库区的权重，优先筛选出权重大库区是否有空货位；
• 固定货位：产品上架到库区指定的货位，若没有指定库区，则指定权重最大的库区；
• 上次上架货位：上架到库区最近一次上架的货位；
• 同品货位（已占）：系统仓库中已经放置相同产品的货位，若有多个货位，则推荐缺货量（货位补货上限量-可用库存）的最大货位。如：A1和A2货位放置了苹果手机产品，两个货位的补货上限量一致，可用库存分别为3和4，此时上架苹果手机，系统推荐A1货位上架。——若库区没有放置相同产品的货位，系统可以推荐空货位。
• 同品货位（周围空货位）：系统推荐放置相同产品货位周围的空货位，若有多个货位，则推荐缺货量（货位补货上限量-可用库存）的最大货位，周围的空货位，若没有空货位，则不推荐。

如果推荐空货位，那么是上架单中的一条明细，推荐一个空货位。

后面2种规则本人没有遇到过只是看其它友商进行了设计，这个做一个说明，我只接触过上面前3中货位推荐的规则，后面2种货位推荐的规则是为了节省空间而进行的设计。

整个上架策略的目的就是为了指引作业员，上架到合适的货位，所以先执行货位分配规则，将合适的货位筛选出来，然后再执行混放规则，筛选出合适的货位，若没有合适的货位，可以直接推荐空货位，流程如下：

整个上架的流程大体就已经说完了，但是还没有一些细节没有说明，比如：推荐了上架货位，但是货位满了，作业员可以上架到旁边货位；签收后，签收的数量=应收数量，入库单标记完成等等。

本篇文章没有像flux，巨沃等大厂，把入库单称作ASN，采购单称作PO，本人认为这些太“专业化”，我更想表达的简单一点，导致文章的一些用词就没有那么“专业”。同时本文也只展示了“入库单”的打印单，其它单据是否需要打印单，根据自身公司的业务设计。

本文说的入库流程比较复杂，是因为说了太多的异常情况，但是实际仓库作业比这个更加简单，仓库的作业员只需要签收、质检、上架。

按照惯例依旧给大家留几个问题：

• 签收了，但是没有上架的产品算不算库存？算可用库存吗？
• 如果是存拣分离的仓库，可以直接从“备货区”直接拣货吗？